眾所周知，在各種印品表面整飾加工方法中，凹凸、燙印應用最普遍。近年來，隨著印后加工技術、設備和工藝的不斷改進，燙印和凹凸在一定條件下可合并為一道工序，大大節(jié)約了成本，降低了能耗，提高了效率。目前，業(yè)內(nèi)普遍采用的燙印凹凸一次成型工藝是將燙印和凹凸的圖案設計在一塊模版上，結合紙張?zhí)攸c，計算凹凸版的雕刻深度，從而實現(xiàn)一次成型。但這樣做的弊端是，制版難度大，對于幅面較大而燙印和凹凸相對位置較遠的產(chǎn)品，版材浪費極大，成本較高。更重要的是，如果將3個或更多圖案設計到一塊模版上，對于其中某部分壓力的調(diào)整，必將影響到其他部分的效果。為此，本文將探討在燙金版和凹凸版分開的情況下，如何實現(xiàn)燙印和凹凸乃至立體凹凸的一次成型。


　　關鍵問題的提出
　　為更好地詮釋該技術的試驗和應用過程，本文選擇含有全息定位燙印和立體凹凸+平凹凸的試驗產(chǎn)品作為代表進行闡述。
　　按照傳統(tǒng)的加工方法，該產(chǎn)品的加工工序應該是：印刷→燙印→凹凸→網(wǎng)印→模切。不難理解，要想實現(xiàn)工序整合，唯一可能的方法是將燙印和凹凸合并。但實際生產(chǎn)中，工序之間的加工方法并不是簡單的合并。在平壓平燙印技術中，溫度、壓力和速度對產(chǎn)品質(zhì)量起著決定性因素。
　　燙印生產(chǎn)時，要想完成電化鋁的完美轉移，除了要有理想的燙印溫度(以最低而又能壓印出清晰的圖文線條為標準，通過試燙才能確定)以外，還要有理想的燙印壓力。燙印壓力的大小直接影響著電化鋁的附著牢度，壓力不足，電化鋁無法良好地轉移到承印物上，容易產(chǎn)生印跡發(fā)虛、花版等質(zhì)量問題;壓力過大，襯墊和承印物的壓縮變形過大，容易產(chǎn)生印跡粘連、糊版等質(zhì)量問題。通常，燙印壓力的調(diào)節(jié)應以電化鋁不掉色、附著牢度好為準則。在此基礎上，凹凸作業(yè)時，還需調(diào)整壓力，要求版面的上下左右壓力均勻一致，從壓印的紙張背面來看，要具有清晰的凹凸圖文效果。
　　當加工速度恒定時，該產(chǎn)品全息定位燙印溫度需求是150℃左右，而要想實現(xiàn)清晰的凹凸圖文效果，凹凸壓力必然要大于燙金壓力，但在該溫度下，紙張形變可能導致后工序加工困難，甚至破壞紙張表面墨層或影響電化鋁附著出現(xiàn)反拉現(xiàn)象。因此，我們需要解決的關鍵問題是，為燙金版提供所需溫度而又不影響凹凸加工條件。
　　試驗的探索
　　方法1：將燙金版與凹凸版分開安裝在壓印版上，增加壓力調(diào)節(jié)的彈性。
　　在150℃燙印溫度條件下，經(jīng)試驗，方法1雖然能實現(xiàn)清晰凹凸圖文效果再現(xiàn)，但紙張卻容易出現(xiàn)撕裂(如圖1所示)。這是因為紙張在較高溫度下容易變脆，當受到壓力強制塑型后驟冷，不同的紙張或者紙張的不同部位就會出現(xiàn)撕裂、壓破現(xiàn)象。雖然可以通過壓力微調(diào)來實現(xiàn)對紙張的保護，但圖文效果卻難以完美再現(xiàn)，很多凹凸細節(jié)無法實現(xiàn)。如果將該方法用于批量生產(chǎn)，該問題卻無規(guī)律出現(xiàn)而又不容易被發(fā)現(xiàn)，就會存在很大的質(zhì)量隱患，因此該方法只能作為打樣或測試使用

　　方法2：采用絕熱樹脂版代替銅版，減少高溫下紙張受壓破損情況。
　　在方法1的基礎上，將銅質(zhì)凹凸版換成絕熱樹脂凹凸版進行試驗。絕熱樹脂是一種強度較高、對熱感應較弱的材料，價格相對較低，制版加工比較方便，且具有很好的絕熱性能。但經(jīng)過替換試驗，新的問題又產(chǎn)生了。
　　雖然絕熱樹脂在很大程度上隔絕了高溫壓印版對紙張可能造成的破壞，但在壓力調(diào)節(jié)上卻出現(xiàn)了新的矛盾：與銅版相比，絕熱樹脂版的耐壓和耐磨性能均達不到印數(shù)要求，長時間操作后，極有可能導致凹凸版上的細節(jié)被破壞，如細線條、凸起小點等，從而導致產(chǎn)品的凹凸細節(jié)不完整，無法達到質(zhì)量要求。雖然可以通過壓力微調(diào)來實現(xiàn)對凹凸版的保護，但會造成如圖2所示的效果，尤其是在處理立體凹凸工藝時，凹凸效果的再現(xiàn)更加不盡人意，因此該方法亦只可作為打樣使用。

　　方法3：將絕熱樹脂和銅做成雙層凹凸版(如圖3)，既擁有銅版的硬度和強度，又能起到隔熱作用。
　　理論上來講，在150℃燙印溫度下，雙層凹凸版中的絕熱樹脂起到了很好的隔熱作用，幾乎將凹凸獨立于燙印溫度環(huán)境之外，而銅層則使凹凸版達到了所需的強度和硬度，保證了耐印率。試驗也證實，我們得到了想要的效果。