3.4.6　輸送塊狀原料或玻璃的金屬溜管、儲倉及其檔板，宜采取阻尼隔聲措施，并應盡量避免物料在運輸中出現(xiàn)大高差翻落或直接撞擊。
　3.4.7　工作時產(chǎn)生強烈震動的破碎、篩分、混合設備及空氣壓縮機、通風機等設備的基礎，應采取減震或隔震措施。
　　有強烈震動的設備與管道之間的連接，應采用柔性連接。
　3.4.8　配料、造箱、耐火材料車間等高噪聲的生產(chǎn)場所應盡量設置控制或監(jiān)視用的操作間，該操作間應作隔聲處理，具有較好的隔聲功能。
　3.4.9　對于少數(shù)生產(chǎn)車間及作業(yè)場所，如采取噪聲控制措施后其噪聲級仍不能達到噪聲控制設計標準時，應采取個人防護措施。
　3.5　防火防爆
　3.5.1　玻璃工廠各車間的生產(chǎn)類別、廠房的耐火等級、防火分區(qū)最大允許占地面積、安全疏散距離及安全出口數(shù)目見表1。

注：特殊情況，可適當放寬耐火等級，但應符合GBJ16—87《建筑設計防火規(guī)范》第3.2.1條和4.2.1條的要求。

　3.5.2　有爆炸和火災危險性的廠房應有良好的通風。當采用機械通風時，其送、排風系統(tǒng)應采用防爆型的通風設施，系統(tǒng)的風管應采用非燃燒材料制作，風管和設備的保溫材料、消聲材料及其粘結劑，應采用非燃燒材料或難燃材料。
　3.5.3　生產(chǎn)過程中有可能突然放散大量爆炸危險性氣體的廠房，應設置符合防爆要求的事故排風裝置。事故排風的換氣次數(shù)不得小于表2的規(guī)定。

　3.5.4　設置在熔制(聯(lián)合)車間內的有爆炸和火災危險性的燃氣(油)控制室、汽化室或預混室以及車間汽(柴)油泵房等應靠近外墻布置，且應避開設有玻璃水池的一側。
　3.5.5　各生產(chǎn)車間爆炸和火災危場所的等級劃分、電氣設備和電氣線路的防火防爆安全措施，應按現(xiàn)行的有關爆炸和火災危險場所電力裝置設計規(guī)范設計。
　3.5.6　玻璃工廠主要生產(chǎn)車間及燃料動力設施的建筑物防雷設計，應按GBJ57—83《建筑防雷設計規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行。
　3.5.6.1　原料、熔制等車間高度較高的廠房，應按第三類工業(yè)建筑物設防；當廠房裝有排放爆炸性氣體的放氣管時，該部位應按第二類工業(yè)建筑物設防。
　3.5.6.2　發(fā)生爐煤氣站的主廠房、煤氣調壓站、氫氧站、液化石油氣站、天燃氣站等爆炸危險場所應按第二類工業(yè)建筑物設防。
　3.5.6.3　油泵房等火災危險場所及位于多雷地區(qū)高度在10m以上的非防火防爆廠房、煙囪、水塔等建筑物，應按第三類工業(yè)建筑物設防。
　3.5.7　玻璃工廠各車間、燃氣(油)供配站、倉庫等的消防設計應按GBJ16-87的規(guī)定執(zhí)行。廠內是否設消防站，應結合工程情況與當?shù)叵啦块T協(xié)商確定。
　3.5.7.1　消防給水宜與生產(chǎn)、生活給水管道系統(tǒng)合并，采用低壓或臨時高壓給水系統(tǒng)。
　3.5.7.2　油罐區(qū)應設滅火裝置，其具體設施應結合工程情況與當?shù)叵啦块T協(xié)商確定。
　3.5.7.3　液化石油氣供配站(儲配站)、油泵房、天燃氣配氣站(調壓站)、變電所及熔制(聯(lián)合)車間內的燃油(氣)控制室、汽油氣化室、液化石油氣室、高位油罐房等場所，應分別設置相應的滅火器。
　3.5.8　有爆炸和火災危險性的物料、設備及其廠房或周圍區(qū)域，應設立明顯的禁火標志，并建立嚴格的防火防爆管理制度。
　3.5.9　有爆炸危險性氣體的場所宜安裝可爆氣體的監(jiān)測、報警裝置。
　3.6　防塵與通風
　3.6.1　玻璃工廠各生產(chǎn)操作區(qū)，空氣中生產(chǎn)性粉塵的最高容許濃度應符合TJ36-79、GB11724-89《車間空氣中含50%-80%游離二氧化硅粉塵衛(wèi)生標準》及GB11725-89《車間空氣中含80%以上游離二氧化硅衛(wèi)生標準》的規(guī)定。
　3.6.2　玻璃原料在破碎、篩分、貯存、稱量、混合及配合料輸送直至窯頭料倉的下料過程中，應在工藝設備的產(chǎn)塵點(如入料口和出料口等處)設置密閉抽風除塵設施；熔窯投料池上方應設除塵設施。
　3.6.3　碎玻璃處理宜采用機械化、連續(xù)化的作業(yè)線，碎玻璃系統(tǒng)干法作業(yè)所有破碎、落料及浮法生產(chǎn)線的落板、掰邊和玻璃板面吹掃處應盡量設置除塵設施。
　3.6.4　耐火材料車間的防塵應參照GBJ12367-90《耐火材料企業(yè)防塵規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行。
　3.6.5　煤氣發(fā)生站的通風除塵應參照JBJ11—82《發(fā)生爐煤氣站設計規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行。煤氣站機械化運煤系統(tǒng)中破碎機、振動篩和產(chǎn)生粉塵的轉卸點，應密閉并設機械通風除塵設施。
　3.6.6　造箱車間木材加工過程中應在揚塵點設除塵設施。
　3.6.7　機修車間石棉輥加工(穿片及車削)應設置除塵設施。
　3.6.8　散發(fā)粉塵的煤吊車庫、原料吊車庫中的行車駕駛室，應密閉并輔以過濾送風裝置。
　3.6.9　產(chǎn)生粉塵的各生產(chǎn)區(qū)域，在生產(chǎn)工藝允許的情況下，宜設置電動噴霧器。
　3.6.10　產(chǎn)生粉塵的生產(chǎn)場所的地面，應考慮用水沖刷。在不允許用水沖刷的堿、硝系統(tǒng)及熔制車間投料平臺等生產(chǎn)場所，應設置移動式吸塵裝置，及時清除地面、墻面和設備表面上的積塵。
　3.6.11　廠內宜設置專職防塵維修設施人員，并配備必要的裝備和工作場所。
　3.6.12　化學分析室、蓄電池室的酸洗間、貯酸室等處應設機械排風設施。
　3.6.13　定期檢測車間空氣中粉塵或其它有害物質的濃度，發(fā)現(xiàn)超標進應及時采取解決措施。

4　配料
　4.1　本章所指的配料，系包括玻璃原料的破碎、篩分至配合料的制備過程。
　4.2　玻璃配合料應盡量采用不含有毒、有害成分的澄清劑、脫色劑等輔助原料，減少砷化物、氟化物等有毒、有害成分的危害。
　4.3　配料車間廠房位置、工藝要求、廠房建筑、粉料貯存、粉料輸送、通風除塵、防護管理等項措施，應遵守GB6528-86的有關規(guī)定。
　4.4　配料車間的設備布置應保證操作和通行的安全，設備之間、設備與柱(墻)之間的凈距尺寸以及手推車通道尺寸推薦數(shù)據(jù)見表3。

用于設備維修時運輸大型更換零部件通道的最小寬度，應使零部件能順利地運到各使用地點。
　4.5　破碎、篩分、混合、輸送、通風等生產(chǎn)設備的傳動外露部分必須安裝安全防護罩、電器開關罩、故障緊急停車裝置或其它防護裝置。
　4.6　混料機、混砂機等各類需人進入檢修的設備，在檢修前必須停車并切斷電源，掛上“禁止啟動”的標志，并應設專人在現(xiàn)場監(jiān)護。

5　熔化
　5.1　基本要求
　5.1.1　勞動安全衛(wèi)生要求
　5.1.1.1　橫火焰池窯的蓄熱室外墻至廠房側墻的凈距不宜小于3.5m，蓄熱室前端墻的操作凈距不得小于4.5m，蓄熱室熱修門前不得布置柱子；馬蹄焰池窯的側面應留出加料機操作和檢修的安全空間。
　5.1.1.2　小爐下通道(蓄熱室內側墻皮至池壁外皮)的寬度和高度應根據(jù)小爐結構及所使用燃料種類而定，而便于工人操作和檢修。
　5.1.1.3　池窯應設置用于檢修和操作用的喧頂側平臺、加料平臺，并用斜梯與其連接；平臺及斜梯的設計應符合GB4053.4-83《固定式鋼平臺》及GB4053.2-83《固定式斜鋼梯》的有關規(guī)定。
　5.1.1.4　配合料輸送宜采用密封性能良好的連續(xù)式運輸機械。窯頭料倉應設料位監(jiān)控裝置。
　　池窯加料應盡量選用密封性能良好的機械加料設備，應使配合料入窯落差小，減少落料時的粉料飛揚。
　5.1.1.5　油槍的選擇和安裝(位置和角度)應在滿足池窯工藝要求的同時，使其結構簡單、拆裝清洗和檢修方便，易于調節(jié)控制，并宜選擇噪聲低于85dB(A)的低噪聲油槍。
　5.1.1.6　池窯窯體宜進行局部或全保溫，保溫材料應根據(jù)保溫要求、被保溫部位砌體的材質和交界面溫度進行選材。
　5.1.1.7　池窯窯體和配套設備，在易受熱玻璃液侵蝕或易損的部位，應根據(jù)工藝要求分別采用風冷、水冷或其它保護措施。
　　冷卻用水的水溫、水壓和水質應符合以下要求；
　　水溫不宜高于45℃，
　　使用點水壓不低于0.2MPa，
　　　　水質：PH值　　　　 6.5-8.5
混濁度 小于50mg/L
有機物含量 小于25mg/L
鐵含量 小于0.3mg/L
油含量 小于5mg/L
總硬度 不大于1.05mmol/L
　5.1.18　煙囪的高度和出口內徑應依據(jù)維持熔窯正常壓力情況下的抽力和環(huán)境保護要求而定。當煙囪周圍半徑200m的距離內有建筑物時，煙囪高度至少應高出建筑物3m。