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玻璃工廠工業(yè)衛(wèi)生與安全技術(shù)規(guī)程（四）
5.5 池窯熱修
5.5.1 熱修時所用的管型工具必須留有排氣孔，排氣孔不得留在浸水冷卻段。
5.5.2 熱修工操作時嚴禁穿戴化纖制品，在超過50℃以上的區(qū)域進行熱修時，應穿戴耐熱防護服等防護用品。
熱修中穿戴的勞動保護用品不得結(jié)死扣。
5.5.3 替換池壁磚期間應使窯溫、窯壓較正常運行時適當降低。替換之前，為池壁磚過薄，必須臨時附上花板(鐵板)，以防玻璃液漏出，替換新磚時應注意換火，并應使新、老磚間磚對磚、縫對縫，以免頂新磚時，兩邊的“膀”跟著往里走。
池壁磚頂好后，必須馬上通風，然后拆除鋼件，及時將池壁角鋼固定牢靠，安裝正常保窯風管，吹風冷卻。
5.5.4 熱修蓄熱室前應在蓄熱室與小爐之間插入水源可靠的水冷閘板，然后拆除蓄熱室門和格子磚并進行更換，新格子磚碼放宜采用西門子式。
5.5.5 下煙道清掃和檢查前，必須切斷火焰換向的控制線路，以排換向機構(gòu)動作的可能性；下煙道的工人應戴安全帽、防毒口罩和帶救護用的繩子，煙道上面應設專人監(jiān)護。
5.5.6 檢查大碹或清掃碹頂時，操作人員應站在碹頂金屬平臺上，并應由2人以上同時操作。
5.6 全電熔和電輔助加熱窯
5.6.1 電力資源豐富的地區(qū)，或熔化含有高揮發(fā)性組分的玻璃、透熱輻射差的玻璃和難熔玻璃時，宜采用全電容或電輔助加熱技術(shù)。
5.6.1.1 硼硅玻璃、乳白玻璃、鉛晶質(zhì)玻璃等含有高揮發(fā)性組分的玻璃熔制宜采用全電熔技術(shù)。
5.6.1.2 池窯熔化區(qū)、澄清區(qū)、流液洞工作口處以及料道等部位宜采用電輔助加熱技術(shù)。
浮法工藝的錫槽、退火窯宜采用電加熱；平拉法退火窯，有條件時亦可用電加熱技術(shù)。
采用電加熱時，工作池應安裝接地電極。
5.6.2 每個電極的電纜應分開布設，電纜和電極支架、窯爐鋼結(jié)構(gòu)的絕緣應良好。大電流電纜線橋和穿孔應有防止產(chǎn)生渦流發(fā)熱的措施。電極支架應對窯體絕緣，也應對地絕緣，并應裝上玻璃纖維或無機纖維織成的防護裝置。
5.6.3 電極接頭區(qū)包括相應的池窯側(cè)墻或池底，應以柵欄界出電氣操作區(qū)，并設置指示或警告標志。
5.6.4 窯爐運行時帶電部位的維修工作(例如松緊螺紋接頭，調(diào)整電極等)，應在斷電狀態(tài)下進行，必須使用電極供電線路上的主開關(guān)及隔離開關(guān)分閘。
5.6.5 冷卻用的軟水管應采用承壓不低于0.5MPa的橡膠軟管，并應通過絕緣段與使用部位的電氣設備隔離，電阻不小于10kΩ。管道直徑為25mm時，要求絕緣長度不短于2m。
5.6.6 電熔窯或電助熔窯的出料口、取樣或操作門的部位，應遠離電極，以使對地電壓最小。
5.6.7 操作人員應經(jīng)培訓，工作時應使用絕緣工具、穿戴絕緣的防護用品，在絕緣墊上操作。
5.6.8 電熔窯必須設置接地電極以監(jiān)測接地電流的變化，接地電流應與報警和主開關(guān)(負荷開關(guān))的緊急斷開相聯(lián)鎖；設置對地電壓測量裝置，對各電極的對地電壓進行監(jiān)測。
5.7 坩堝窯
5.7.1 坩堝窯宜采用燒高熱值燃料的換熱式坩堝窯；半煤氣或直火式坩堝窯應逐步取消。
5.7.2 窯頂(爐蓋)應沿窯邊磚用窯箍加固，窯頂上部應設排熱罩。
5.7.3 窯墻外應安裝升降式水幕隔熱降溫裝置或隔熱擋板。
5.7.4 燒油的換熱式倒焰窯，油槍的安裝位置應使最高溫度點在窯膛中心，燃燒完全和噴火口不易燒損，裝卸油槍方便。
5.7.5 坩堝窯周圍應留有不少于6m的作業(yè)地帶；操作場地應設有的送風降溫設施。
5.7.6 移送裝有玻璃液的熱坩堝時，必須使用吊車或其它機械裝置。坩堝在移動中必須保持平穩(wěn)，移動線路必須保持通暢，不得在操作工人上方通過。
5.7.7 清除坩堝里的熱玻璃液時，必須采用特制的長柄工具。
6 成形與退火
6.1 一般要求
6.1.1 運行中的成形及退火設備，在無確切可行的安全保證條件下，不得進行調(diào)整和檢修設備，更不得攀登在運行中的設備上進行操作。
6.1.2 浮法冷端系統(tǒng)、引上法的引上機、日用玻璃成形機及退火窯等產(chǎn)生碎玻璃的部位，應設置投放碎玻璃的倉(罐、筒、車)；設置在樓板處的倉口應有防止人員墜落的格網(wǎng)。
6.1.3 從退火窯敞開部分清理碎玻璃等雜物時，應使用專用工具(吊鉤、刮板、刷子等)，距離適當位置進行操作。
6.2 平板玻璃成形
6.2.1 浮法成形
6.2.1.1 錫槽廠房的寬度，應考慮錫槽兩側(cè)拉邊器、排管冷卻器、冷卻水包等插入或拉出的操作面積。錫槽外側(cè)到廠房內(nèi)墻凈距6－8m。
6.2.1.2 錫槽的整體結(jié)構(gòu)應嚴密，其鋼結(jié)構(gòu)的設計和計算應符合GBJ17—88《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定，并應考慮高溫工作條件下的膨脹變形影響。
a. 槽底采用耐火磚或燒結(jié)耐火混凝土，外面用鋼殼封包；固定式胸墻外面應用鋼板封包；頂蓋上部采用密封罩。
b. 操作孔、觀察孔等處應嚴加密封。
6.2.1.3 錫槽前的流道上應設置材質(zhì)為耐熱鋼的安全閘板和材質(zhì)為耐火材料的調(diào)節(jié)閘板；安全閘板要求升降快速、靈活，可手動和自控；調(diào)節(jié)閘板應有升降高度顯示裝置。
6.2.1.4 錫槽保護氣體為氮與氫的混合氣，混合氣中氫氣的含量應為5%-10%(按體積比)，使用壓力為2-5kPa。停氣時應先停氫氣后停氮氣。
6.2.1.5 錫槽加錫、取樣及錫液表面氧化物清理時，操作人員應佩戴防護用品，不得使用鋁或鋁合金工具。加錫工具及錫錠不得與水接觸。
6.2.1.6 錫槽操作時不得觸及錫槽頂部的加熱元件。
6.2.1.7 錫槽前后端可用水冷、風冷或氮氣冷卻，槽底應用風冷。
錫槽冷卻風機宜布置在錫槽廠房的底層或熔化工段底層，應相對集中，應設減震、降低噪聲設施。
6.2.1.8 錫槽運行中遇突然停電停水，應立即落下安全閘板并將主傳動置于零位，然后迅速抽出錫槽內(nèi)的冷卻水管、拉邊器、擋邊輪(若短時間停電而不停水可不抽)。
6.2.1.9 錫槽放錫宜采用“錫液自流放錫技術(shù)”或“虹吸放錫技術(shù)”，不宜采用人工掏舀法。
6.2.2 平拉法成形
6.2.2.1 成形室、平拉機組傳動站一側(cè)，應留出一定面積，為不停爐換轉(zhuǎn)向輥及平拉輥的操作區(qū)。
6.2.2.2 轉(zhuǎn)向輥、平拉輥材質(zhì)為耐熱鋼，并采用風冷。轉(zhuǎn)向輥應能上下升降、前后移動。
6.2.2.3 平拉機組應有不停爐換輥、快速拋光、跑邊和斷板報警、轉(zhuǎn)向輥應能上下升降、前后移動。
6.2.2.4 燒磚窯宜設在成形室同一樓面上。
6.2.2.5 更換轉(zhuǎn)向輥或平拉輥時，操作區(qū)宜設移動式送風降溫設施。
6.2.3 引上法成形。
6.2.3.1 引上室前的凈距不小于8.5m，引上室后的凈距不小于4.8m。修邊樓層的空間高度不大于3.3m，采板樓屋架下弦至引上機頂面的距離應不小于5m。梁、柱布置時應不影響生產(chǎn)操作。
6.2.3.2 確定修邊樓層與引上機的相對高度位置時，應便于引上機側(cè)門的開啟、清理碎玻璃和更換石棉輥子等的操作。
6.2.3.3 引上機四周樓板的開洞，應滿足安裝及檢修要求；引上機與四周樓板之間，應加防護蓋板。
6.2.3.4 引上機的設計與安裝，應保證引上機運行時傳動平穩(wěn)，便于清理碎玻璃，且碎玻璃不易掉入引上室內(nèi)；引上機膛的退火帶應有較好的密封性。
6.2.3.5 有槽法引上應加強饅頭碹玻璃液指標溫度的控制，無槽法引上應加強玻璃液流動層深度的控制。在玻璃漸冷過程中應加強引上窯和機膛保溫，合理配置燒邊火。調(diào)整冷卻用水溫水量，減少玻璃漸冷過程中的炸裂，保證生產(chǎn)穩(wěn)定。
6.2.3.6 為供給燒邊和燎裂子使用的燃氣而設置的汽油氣化室，其汽油供氣總管上必須設置阻火器。
6.2.3.7 引上機可控硅調(diào)速裝置的倒順開關(guān)必須有醒目標志；引上機停車檢修或試車，必須有專人負責電氣開關(guān)，或懸掛醒目標志。
6.3 日用玻璃成形
6.3.1 一般要求。
6.3.1.1 批量大的普通空心玻璃制品(瓶罐、器皿、儀器、燈泡、保溫瓶膽等)，應盡量采用自動化程度較高的連續(xù)式機械成形；批量小的特殊產(chǎn)品可采用手工成形。
6.3.1.2 成形機應設置在熔制車間的高跨部位，當熔制車間采用兩層布置時，成形機安裝樓面(二層)高度不宜小于4.2m。
6.3.1.3 料道采用氣體燃料預混合岐管加熱時，供氣管應安裝由壓力開關(guān)和電磁閥組成的防回火安全裝置或由爆破頭和電磁閥組成的回火保護裝置；料道采用電加熱方式時，應執(zhí)行本規(guī)程5.6節(jié)有關(guān)條款的規(guī)定。
6.3.1.4 供料機的料盆，料碗，沖頭和料筒等宜采用優(yōu)質(zhì)耐火材料制品，料盆周圍及其與鐵殼之間宜采用低導熱的陶瓷纖維或其它保溫材料進行保溫。
6.3.1.5 供料機平臺宜采用花紋鋼板制成，其寬度不得小于1.2m，平臺邊緣應設防護欄桿及擋沿；由成形機所在地面通行供料機平臺的扶梯應為鋼制防滑斜梯。
6.3.1.6 生產(chǎn)中小形空心玻璃制品時，供料機放料槽的直徑；單滴料不應小于200mm，取滴料不應小于280mm；斜度不應小于40°。
6.3.1.7 成形機的布置應保證操作、檢修和通風降溫所需的合理凈空間距。
a.多臺行列機宜縱向平行布置。六段雙滴以上的大型行列機離墻間距不宜不于3m，行列機之間不宜小于4m。
b. 自動壓杯機離墻間距不宜小于2.5m，壓杯機之間不宜小于4m。
c. 其它類型成形機的布置可參照執(zhí)行。
6.3.1.8 玻璃瓶罐應盡量采用性能先進的行列式制瓶機進行生產(chǎn)；行列式制瓶機應具有定時定量自動潤滑系統(tǒng)，在排氣處裝有消聲器。
6.3.1.9 行列機底盤周圍宜設置寬約300mm的環(huán)形鋼制槽盤，用以集中生產(chǎn)過程中含油廢水；從地面收集的油水混合物應進行油水分離后方可將水排放。
6.3.1.10 玻璃制品熱模成形時，應使用產(chǎn)生油霧污染少的脫模潤滑劑。
6.3.2 勞動安全
6.3.2.1 換料盆前必須將料道玻璃液用閘板卡死，并通風或用水冷卻；換料碗時必須把料筒降到最低位置。
6.3.2.2 供料機排放玻璃
5.5.1 熱修時所用的管型工具必須留有排氣孔，排氣孔不得留在浸水冷卻段。
5.5.2 熱修工操作時嚴禁穿戴化纖制品，在超過50℃以上的區(qū)域進行熱修時，應穿戴耐熱防護服等防護用品。
熱修中穿戴的勞動保護用品不得結(jié)死扣。
5.5.3 替換池壁磚期間應使窯溫、窯壓較正常運行時適當降低。替換之前，為池壁磚過薄，必須臨時附上花板(鐵板)，以防玻璃液漏出，替換新磚時應注意換火，并應使新、老磚間磚對磚、縫對縫，以免頂新磚時，兩邊的“膀”跟著往里走。
池壁磚頂好后，必須馬上通風，然后拆除鋼件，及時將池壁角鋼固定牢靠，安裝正常保窯風管，吹風冷卻。
5.5.4 熱修蓄熱室前應在蓄熱室與小爐之間插入水源可靠的水冷閘板，然后拆除蓄熱室門和格子磚并進行更換，新格子磚碼放宜采用西門子式。
5.5.5 下煙道清掃和檢查前，必須切斷火焰換向的控制線路，以排換向機構(gòu)動作的可能性；下煙道的工人應戴安全帽、防毒口罩和帶救護用的繩子，煙道上面應設專人監(jiān)護。
5.5.6 檢查大碹或清掃碹頂時，操作人員應站在碹頂金屬平臺上，并應由2人以上同時操作。
5.6 全電熔和電輔助加熱窯
5.6.1 電力資源豐富的地區(qū)，或熔化含有高揮發(fā)性組分的玻璃、透熱輻射差的玻璃和難熔玻璃時，宜采用全電容或電輔助加熱技術(shù)。
5.6.1.1 硼硅玻璃、乳白玻璃、鉛晶質(zhì)玻璃等含有高揮發(fā)性組分的玻璃熔制宜采用全電熔技術(shù)。
5.6.1.2 池窯熔化區(qū)、澄清區(qū)、流液洞工作口處以及料道等部位宜采用電輔助加熱技術(shù)。
浮法工藝的錫槽、退火窯宜采用電加熱；平拉法退火窯，有條件時亦可用電加熱技術(shù)。
采用電加熱時，工作池應安裝接地電極。
5.6.2 每個電極的電纜應分開布設，電纜和電極支架、窯爐鋼結(jié)構(gòu)的絕緣應良好。大電流電纜線橋和穿孔應有防止產(chǎn)生渦流發(fā)熱的措施。電極支架應對窯體絕緣，也應對地絕緣，并應裝上玻璃纖維或無機纖維織成的防護裝置。
5.6.3 電極接頭區(qū)包括相應的池窯側(cè)墻或池底，應以柵欄界出電氣操作區(qū)，并設置指示或警告標志。
5.6.4 窯爐運行時帶電部位的維修工作(例如松緊螺紋接頭，調(diào)整電極等)，應在斷電狀態(tài)下進行，必須使用電極供電線路上的主開關(guān)及隔離開關(guān)分閘。
5.6.5 冷卻用的軟水管應采用承壓不低于0.5MPa的橡膠軟管，并應通過絕緣段與使用部位的電氣設備隔離，電阻不小于10kΩ。管道直徑為25mm時，要求絕緣長度不短于2m。
5.6.6 電熔窯或電助熔窯的出料口、取樣或操作門的部位，應遠離電極，以使對地電壓最小。
5.6.7 操作人員應經(jīng)培訓，工作時應使用絕緣工具、穿戴絕緣的防護用品，在絕緣墊上操作。
5.6.8 電熔窯必須設置接地電極以監(jiān)測接地電流的變化，接地電流應與報警和主開關(guān)(負荷開關(guān))的緊急斷開相聯(lián)鎖；設置對地電壓測量裝置，對各電極的對地電壓進行監(jiān)測。
5.7 坩堝窯
5.7.1 坩堝窯宜采用燒高熱值燃料的換熱式坩堝窯；半煤氣或直火式坩堝窯應逐步取消。
5.7.2 窯頂(爐蓋)應沿窯邊磚用窯箍加固，窯頂上部應設排熱罩。
5.7.3 窯墻外應安裝升降式水幕隔熱降溫裝置或隔熱擋板。
5.7.4 燒油的換熱式倒焰窯，油槍的安裝位置應使最高溫度點在窯膛中心，燃燒完全和噴火口不易燒損，裝卸油槍方便。
5.7.5 坩堝窯周圍應留有不少于6m的作業(yè)地帶；操作場地應設有的送風降溫設施。
5.7.6 移送裝有玻璃液的熱坩堝時，必須使用吊車或其它機械裝置。坩堝在移動中必須保持平穩(wěn)，移動線路必須保持通暢，不得在操作工人上方通過。
5.7.7 清除坩堝里的熱玻璃液時，必須采用特制的長柄工具。
6 成形與退火
6.1 一般要求
6.1.1 運行中的成形及退火設備，在無確切可行的安全保證條件下，不得進行調(diào)整和檢修設備，更不得攀登在運行中的設備上進行操作。
6.1.2 浮法冷端系統(tǒng)、引上法的引上機、日用玻璃成形機及退火窯等產(chǎn)生碎玻璃的部位，應設置投放碎玻璃的倉(罐、筒、車)；設置在樓板處的倉口應有防止人員墜落的格網(wǎng)。
6.1.3 從退火窯敞開部分清理碎玻璃等雜物時，應使用專用工具(吊鉤、刮板、刷子等)，距離適當位置進行操作。
6.2 平板玻璃成形
6.2.1 浮法成形
6.2.1.1 錫槽廠房的寬度，應考慮錫槽兩側(cè)拉邊器、排管冷卻器、冷卻水包等插入或拉出的操作面積。錫槽外側(cè)到廠房內(nèi)墻凈距6－8m。
6.2.1.2 錫槽的整體結(jié)構(gòu)應嚴密，其鋼結(jié)構(gòu)的設計和計算應符合GBJ17—88《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定，并應考慮高溫工作條件下的膨脹變形影響。
a. 槽底采用耐火磚或燒結(jié)耐火混凝土，外面用鋼殼封包；固定式胸墻外面應用鋼板封包；頂蓋上部采用密封罩。
b. 操作孔、觀察孔等處應嚴加密封。
6.2.1.3 錫槽前的流道上應設置材質(zhì)為耐熱鋼的安全閘板和材質(zhì)為耐火材料的調(diào)節(jié)閘板；安全閘板要求升降快速、靈活，可手動和自控；調(diào)節(jié)閘板應有升降高度顯示裝置。
6.2.1.4 錫槽保護氣體為氮與氫的混合氣，混合氣中氫氣的含量應為5%-10%(按體積比)，使用壓力為2-5kPa。停氣時應先停氫氣后停氮氣。
6.2.1.5 錫槽加錫、取樣及錫液表面氧化物清理時，操作人員應佩戴防護用品，不得使用鋁或鋁合金工具。加錫工具及錫錠不得與水接觸。
6.2.1.6 錫槽操作時不得觸及錫槽頂部的加熱元件。
6.2.1.7 錫槽前后端可用水冷、風冷或氮氣冷卻，槽底應用風冷。
錫槽冷卻風機宜布置在錫槽廠房的底層或熔化工段底層，應相對集中，應設減震、降低噪聲設施。
6.2.1.8 錫槽運行中遇突然停電停水，應立即落下安全閘板并將主傳動置于零位，然后迅速抽出錫槽內(nèi)的冷卻水管、拉邊器、擋邊輪(若短時間停電而不停水可不抽)。
6.2.1.9 錫槽放錫宜采用“錫液自流放錫技術(shù)”或“虹吸放錫技術(shù)”，不宜采用人工掏舀法。
6.2.2 平拉法成形
6.2.2.1 成形室、平拉機組傳動站一側(cè)，應留出一定面積，為不停爐換轉(zhuǎn)向輥及平拉輥的操作區(qū)。
6.2.2.2 轉(zhuǎn)向輥、平拉輥材質(zhì)為耐熱鋼，并采用風冷。轉(zhuǎn)向輥應能上下升降、前后移動。
6.2.2.3 平拉機組應有不停爐換輥、快速拋光、跑邊和斷板報警、轉(zhuǎn)向輥應能上下升降、前后移動。
6.2.2.4 燒磚窯宜設在成形室同一樓面上。
6.2.2.5 更換轉(zhuǎn)向輥或平拉輥時，操作區(qū)宜設移動式送風降溫設施。
6.2.3 引上法成形。
6.2.3.1 引上室前的凈距不小于8.5m，引上室后的凈距不小于4.8m。修邊樓層的空間高度不大于3.3m，采板樓屋架下弦至引上機頂面的距離應不小于5m。梁、柱布置時應不影響生產(chǎn)操作。
6.2.3.2 確定修邊樓層與引上機的相對高度位置時，應便于引上機側(cè)門的開啟、清理碎玻璃和更換石棉輥子等的操作。
6.2.3.3 引上機四周樓板的開洞，應滿足安裝及檢修要求；引上機與四周樓板之間，應加防護蓋板。
6.2.3.4 引上機的設計與安裝，應保證引上機運行時傳動平穩(wěn)，便于清理碎玻璃，且碎玻璃不易掉入引上室內(nèi)；引上機膛的退火帶應有較好的密封性。
6.2.3.5 有槽法引上應加強饅頭碹玻璃液指標溫度的控制，無槽法引上應加強玻璃液流動層深度的控制。在玻璃漸冷過程中應加強引上窯和機膛保溫，合理配置燒邊火。調(diào)整冷卻用水溫水量，減少玻璃漸冷過程中的炸裂，保證生產(chǎn)穩(wěn)定。
6.2.3.6 為供給燒邊和燎裂子使用的燃氣而設置的汽油氣化室，其汽油供氣總管上必須設置阻火器。
6.2.3.7 引上機可控硅調(diào)速裝置的倒順開關(guān)必須有醒目標志；引上機停車檢修或試車，必須有專人負責電氣開關(guān)，或懸掛醒目標志。
6.3 日用玻璃成形
6.3.1 一般要求。
6.3.1.1 批量大的普通空心玻璃制品(瓶罐、器皿、儀器、燈泡、保溫瓶膽等)，應盡量采用自動化程度較高的連續(xù)式機械成形；批量小的特殊產(chǎn)品可采用手工成形。
6.3.1.2 成形機應設置在熔制車間的高跨部位，當熔制車間采用兩層布置時，成形機安裝樓面(二層)高度不宜小于4.2m。
6.3.1.3 料道采用氣體燃料預混合岐管加熱時，供氣管應安裝由壓力開關(guān)和電磁閥組成的防回火安全裝置或由爆破頭和電磁閥組成的回火保護裝置；料道采用電加熱方式時，應執(zhí)行本規(guī)程5.6節(jié)有關(guān)條款的規(guī)定。
6.3.1.4 供料機的料盆，料碗，沖頭和料筒等宜采用優(yōu)質(zhì)耐火材料制品，料盆周圍及其與鐵殼之間宜采用低導熱的陶瓷纖維或其它保溫材料進行保溫。
6.3.1.5 供料機平臺宜采用花紋鋼板制成，其寬度不得小于1.2m，平臺邊緣應設防護欄桿及擋沿；由成形機所在地面通行供料機平臺的扶梯應為鋼制防滑斜梯。
6.3.1.6 生產(chǎn)中小形空心玻璃制品時，供料機放料槽的直徑；單滴料不應小于200mm，取滴料不應小于280mm；斜度不應小于40°。
6.3.1.7 成形機的布置應保證操作、檢修和通風降溫所需的合理凈空間距。
a.多臺行列機宜縱向平行布置。六段雙滴以上的大型行列機離墻間距不宜不于3m，行列機之間不宜小于4m。
b. 自動壓杯機離墻間距不宜小于2.5m，壓杯機之間不宜小于4m。
c. 其它類型成形機的布置可參照執(zhí)行。
6.3.1.8 玻璃瓶罐應盡量采用性能先進的行列式制瓶機進行生產(chǎn)；行列式制瓶機應具有定時定量自動潤滑系統(tǒng)，在排氣處裝有消聲器。
6.3.1.9 行列機底盤周圍宜設置寬約300mm的環(huán)形鋼制槽盤，用以集中生產(chǎn)過程中含油廢水；從地面收集的油水混合物應進行油水分離后方可將水排放。
6.3.1.10 玻璃制品熱模成形時，應使用產(chǎn)生油霧污染少的脫模潤滑劑。
6.3.2 勞動安全
6.3.2.1 換料盆前必須將料道玻璃液用閘板卡死，并通風或用水冷卻；換料碗時必須把料筒降到最低位置。
6.3.2.2 供料機排放玻璃
